KECELAKAAN KERJA DI INDUSTRI

Kecelakaan didefinisikan sebagai suatu kejadian yang tak terduga, semula tidak dikehendaki yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu aktivitas dan dapat menimbulkan kerugian baik bagi manusia dan atau harta benda, Sedangkan kecelakaan kerja adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan dan tidak terencana yang mengakibatkan luka, sakit, kerugian baik pada manusia, barang maupun lingkungan. Bagian mesin, alat kerja, tempat dan lingkungan kerja mungkin rusak oleh kecelakaan, Akibat dari itu, terjadilah kekacauan organisasi (biasanya pada proses produksi), Orang yang ditimpa kecelakaan mengeluh dan menderita, sedangkan keluarga dan kawan-kawan sekerja akan bersedih hati, kecelakaan tidak jarang berakibat luka-luka, terjadinya kelainan tubuh dan cacat, bahkan tidak jarang kecelakaan merenggut nyawa dan berakibat kematian.

Kerugian-kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan dapat berupa banyak hal yang mana telah dikelompokkan menjadi 5, yaitu :

1.      Kerusakan.

2.      Kekacauan organisasi.

3.      Keluhan, kesakitan dan kesedihan.

4.      Kelainan dan cacat.

5.      Kematian.

Pada dasarnya latar belakang terjadinya kecelakaan di pengaruhi oleh 2 faktor, yaitu :

1.      Unsafe Condition.

Dimana kecelakaan terjadi karena kondisi kerja yang tidak aman, sebagai akibat dari, beberapa poin dibawah ini :

a.       Mesin, Peralatan, Bahan, dsb.

b.      Lingkungan Kerja

c.       Proses Kerja.

d.      Sifat Pekerjaan.

e.       Cara Kerja.

2.      Unsafe Action.

Dimana kecelakaan terjadi karena perbuatan / tindakan yang tidak aman, sebagai akibat dari beberapa poin dibawah ini :

a.       Kurangnya pengetahuan dan keterampilan.

b.      Karakteristik fisik.

c.       Karakteristik mental psikologis.

d.      Sikap dan tingkah laku yang tidak aman.

Kecelakaan kerja bersifat tidak menguntungkan, tidak dapat diramal, tidak dapat dihindari sehingga tidak dapat diantisipasi dan interaksinya tidak disengaja. Berdasarkan penyebabnya, terjadinya kecelakaan kerja dapat dikategorikan menjadi dua, yaitu langsung dan tidak langsung.  Adapun sebab kecelakaan tidak langsung terdiri dari faktor lingkungan(zat kimia yang tidak aman, kondisi fisik dan mekanik) dan faktor manusia (lebih dari 80%).

Pada umumnya kecelakaan terjadi karena kurangnya pengetahuan dan pelatihan, kurangnya pengawasan, kompleksitas dan keanekaragaman ukuran organisasi, yang kesemuanya mempengaruhi kinerja keselamatan dalam industri konstruksi.

Para pekerja akan tertekan dalam bekerja apabila waktu yang disediakan untuk merencanakan, melaksanakan dan menyelesaikan pekerjaan terbatas. Manusia dan beban kerja serta faktor-faktor dalam lingkungan kerja merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, yang disebut roda keseimbangan dinamis.

Untuk mencegah gangguan daya kerja, ada beberapa usaha yang dapat dilakukan agar para buruh tetap produktif dan mendapatkan jaminan perlindungan keselamatan kerja, yaitu:

1.      Pemeriksaan kesehatan sebelum bekerja (calon pekerja) untuk mengetahui apakah calon pekerja tersebut serasi dengan pekerjaan barunya, baik secara fisik maupun mental.

2.      Pemeriksaan kesehatan berkala/ulangan, yaitu untuk mengevaluasi apakah faktor-faktor penyebab itu telah menimbulkan gangguan pada pekerja.

3.      Pendidikan tentang kesehatan dan keselamatan kerja diberikan kepada para buruh secara kontinu agar mereka tetap waspada dalam menjalankan pekerjaannya.

4.      Pemberian informasi tentang peraturan-peraturan yang berlaku di tempat kerja sebelum mereka memulai tugasnya, tujuannya agar mereka mentaatinya.

5.      Penggunaan pakaian pelindung .

6.      Isolasi terhadap operasi atau proses yang membahayakan, misalnya proses pencampuran bahan kimia berbahaya, dan pengoperasian mesin yang sangat bising

7.      Pengaturan ventilasi setempat/lokal, agar bahan-bahan/gas sisa dapat dihisap dan dialirkan keluar.

8.      Substitusi bahan yang lebih berbahaya dengan bahan yang kurang berbahaya atau tidak berbahaya sama sekali.

9.      Pengadaan ventilasi umum untuk mengalirkan udara ke dalam ruang kerja sesuai dengan kebutuhan.

CONTOH KASUS

Jenis pabrik : industri minyak dan gas lepas pantai, platform dengan berat 20000 metrix tons di laut utara yang memproduksi natural gas, crude oil, dan liquified petroleum gas (Nat Geo source).
Kapasitas pabrik : 125 barrel per hari
Lokasi : terletak di Laut Utara sekitar 110 kilometer dari Aberdeen, Skotlandia
Jenis kecelakaan : ledakan
Penyebab kecelakaan : kebocoran gas dari pompa yang belum selesai diperbaiki

Kronologi peristiwa

            Kejadian di mulai saat jam 6:00 PM, waktu dimana setiap Ijin Kerja harus di close-out atau diperpanjang. Seorang pekerja (engineer) tidak menjalankan komunikasi kepada Supervisor saat ia menutup Ijin Kerjanya, padahal pekerjaan tsb masih belum selesai dan akan dilanjutkan besok harinya. Tanpa ada yang menyadari, sebuah Permit yg lain dikeluarkan untuk pekerjaan lain, dimana pekerjaan tersbut seharusnya dilakukan setelah pekerjaan pertama selesai.
Pekerjaan kedua tsb menyebabkan gas yang bertekanan bocor.

Ledakan pertama, dikarenakan pipa gas berukuran 3 kaki yg bertekanan pecah Berdasarkan desain dari platform itu sendiri , posisi Control Room sangat dekat dengan lokasi kebakaran dimana CR tsb seharusnya berfungsi sebagai pusat komando apabila terjadi emergency, dan design fire wall proof yang ada ternyata juga tidak mampu bertahan, maka akhirnya CR tsb ditinggalkan /abandonned. Petugas CR hanya berhasil mengirim berita mayday yg diterima oleh rig-rig tetangga yaitu Claymore dan Tartans. Public Announcemnt gagal dilakukan. Hingga pekerja- pekerja tidak ada yg tahu apa yangg terjadi dan tidak menerima instruksi lebih lanjut. Singkat kata, Emergency Response Plan gagal dieksekusi. 

Kemudian, deluge-system sebagai sistem proteksi kebakaran tidak berfungsi karena kebetulan sedang dalam kondisi MANUAL akibat ada pekerjaan penyelaman. Dari auto di switch ke manual untuk menghindari si penyelam tersedot oleh system yang memanfaatkan air laut ini.

Dikarenakan sistem tanggap darurat yg gagal dilaksanakan, sistem boat penyelamatpun tidak sukses dilakukan. Pekerja-pekerja yang tidak mendapat instruksi keadaan darurat tersebut berusaha menyelamatkan diri. Beberapa yang tahu situasi berhasil meninggalkan rig. Beberapa ada yg terpaksa melompat dari atas rig dgn ketinggian +/- 100 kaki (30 meteran). Sayangnya kebanyakan dari mereka terperangkap di ruang tempat tinggalnya /living quarter.

Kedua rig tetangga yang menerima pesan darurat piper alpha ragu dengan apa yg sedang terjadi karena communication link dari piper alpha terputus. Piper Alpha berada dtengah jaringan pipa distribusi minyak dan gas onshore bersama Claymore dan Tartans rig. Akibat produksi minyak yang tidak distop, terjadi tekanan balik ke Piper Alpha, ibaratnya sudah terbakar malah ditambah bahan bakar yang bertekanan pula. 

Namun sayangnya, fasilitas sistem pemadaman api gagal berfungsi untuk menyemburkan airnya ke rig. Faros berusaha membentangkan gangway nya ke rig, namun sayangnya pergerakannya sangat lambat, ia butuh waktu 5 menit. Hingga akhirnya terlambat.

Sementara dari kejauhan Claymore dan Tartans dapat melihat cakrawala yang terang benderang dari lokasi Piper Alpha. Tapi mereka ragu dan tetap tidak bertindak menshut down produksinya. 

Ledakan kedua pun terjadi akibat akumulasi aliran minyak dari rig Tartan dan rig Claymore, yang menghasilkan back pressure ke jaringan pipa minyak dan gas Piper Alpha. Manajer kedua rig tetangga tersebut tidak berani mengambil keputusan menyetop produksi, karena konsekuensi yang sangat amat mahal dari sisi produksi. Ia harus menelepon manajer onshore untuk mengkonfirmasi lebih dahulu. Namun setelah di komfirmasi lah tersbut sudah terlambat.

Pencegahan di kemudian hari :

1.      Pendidikan tentang kesehatan dan keselamatan kerja diberikan kepada para buruh secara kontinu agar mereka tetap waspada dalam menjalankan pekerjaannya.

2.      Pemberian informasi tentang peraturan-peraturan yang berlaku di tempat kerja sebelum mereka memulai tugasnya, tujuannya agar mereka mentaatinya.

3.      Penggunaan pakaian pelindung .

4.      Isolasi terhadap operasi atau proses yang membahayakan, misalnya proses pencampuran bahan kimia berbahaya, dan pengoperasian mesin yang sangat bising

5.      Pengaturan ventilasi setempat/lokal, agar bahan-bahan/gas sisa dapat dihisap dan dialirkan keluar.

6.      Substitusi bahan yang lebih berbahaya dengan bahan yang kurang berbahaya atau tidak berbahaya sama sekali.

Referensi

www.google.com

www.wikipedia.org